琉璃瓦（传统陶土琉璃瓦或现代琉璃瓦）的质量取决于原材料、生产工艺、设备精度、质量管理等多个环节，具体影响因素如下：
    一、原材料质量：决定产品基础性能
    坯体原料
    传统琉璃瓦以陶土（如黏土、页岩）为主要原料，要求土料纯度高（含沙量、杂质少）、可塑性好（便于成型）、烧缩率稳定（避免烧制后变形）。若土料含过多金属氧化物（如铁、锰），可能导致烧制后颜色不均；杂质过多则易在高温下产生气泡、开裂。
    现代琉璃瓦（如水泥基、树脂基）需确保水泥标号、骨料级配、树脂纯度达标，例如水泥强度不足会导致瓦体抗压性差，骨料杂质多则易出现表面麻点。
    釉料质量
    釉料的配方（石英、长石、着色剂等比例）直接影响琉璃瓦的光泽度、耐候性、色彩稳定性。优质釉料需具备：高温下与坯体结合紧密（不脱釉）、抗紫外线老化（长期暴晒不褪色）、耐酸碱腐蚀（适应雨雪、工业环境）。
    若釉料纯度低（含杂质），烧制后可能出现针孔、釉面开裂；着色剂稳定性差则易导致褪色、色差。
    二、生产工艺：影响成型与性能稳定性
    坯体成型工艺
    成型方式（如挤压成型、模压成型、手工成型）决定坯体密度和尺寸精度。例如，挤压成型需控制压力均匀，否则坯体内部密度不均，烧制时易变形；模压成型的模具精度不足会导致瓦体尺寸偏差（影响铺装密封性）。
    干燥工艺：坯体干燥需缓慢、均匀（避免快速干燥导致开裂），干燥后的含水率需控制在合理范围（通常＜8%），否则烧制时易因水分急剧蒸发产生裂纹。
    烧制/养护工艺（关键环节）
    陶土琉璃瓦的烧制温度（通常800~1200℃）和升温曲线需精准控制：温度过低，坯体未完全瓷化，强度低、易吸水；温度过高则可能烧熔变形。釉料熔融温度需与坯体烧结温度匹配，否则出现釉面流淌或光泽不足。
    现代水泥琉璃瓦的养护（如蒸汽养护）需保证湿度和时间，确保水泥充分水化，否则瓦体强度不足、易风化。
    施釉工艺
    施釉厚度需均匀（通常0.3~0.5mm），过厚易导致釉面开裂，过薄则保护作用不足。施釉方式（如浸釉、喷釉）的稳定性影响釉面平整度，例如喷釉压力不均会导致局部露坯。
    三、设备精度与生产环境
    设备性能
    成型设备（如挤出机、压瓦机）的精度决定坯体尺寸偏差（如长度、宽度、厚度误差需≤±2mm），设备老化可能导致瓦体边缘不规整、翘曲。
    窑炉（陶土瓦）的温控系统需精准，炉内温度均匀性差会导致同批次产品色差、性能不一；冷却系统若过快，易导致釉面惊裂（冷缩不均）。
    生产环境
    原料储存需防雨防潮（如陶土受潮结块会影响成型），车间粉尘过多可能导致坯体或釉面混入杂质。
    温湿度稳定的环境（尤其施釉和干燥阶段）可减少因环境波动导致的工艺偏差。
    四、质量管理与品控标准
    出厂检验
    厂家需对每批次产品进行抽检：外观（无裂纹、缺角、釉面缺陷）、尺寸偏差、抗压强度（如≥20MPa）、吸水率（陶土瓦通常≤10%）、耐冻融性（低温环境关键指标，经25次冻融循环无损坏）等。
    缺乏严格品控可能导致不合格品流入市场，例如吸水率超标会导致冬季冻裂，抗压不足易在铺装后破损。
    标准化生产
    是否遵循行业标准（如《烧结瓦》GB/T21149）或企业内控标准，配方、工艺参数的稳定性（如釉料批次一致性）直接影响产品质量稳定性。
    五、存储与运输环节
    成品存储需避免堆叠过厚（防止受压变形），露天存放需覆盖防雨布（避免雨水渗入坯体）；运输过程中需固定牢固，防止碰撞导致边角破损。